Häufig gestellte Fragen

Die kapazitive Feuchtemessung bestimmt den Wassergehalt von Schüttgütern indirekt über deren elektrische Eigenschaften. Sie eignet sich besonders für die kontinuierliche Online Messung im laufenden Prozess.

Grundlage des Messverfahrens ist ein Kondensator. Ändert sich die Feuchte des Materials vor dem Sensor, verändert sich auch dessen relative Permittivität. Wasser besitzt mit etwa 80 eine deutlich höhere Permittivität als trockene Schüttgüter mit typischen Werten zwischen 2 und 10. Diese Differenz macht sich direkt in der gemessenen Kapazität bemerkbar.

Die Messung erfolgt über einen Streufeldkondensator hinter einer robusten Keramikmessfläche. Nach einer materialspezifischen Kalibrierung liefert der Sensor ein stabiles Feuchtesignal in Echtzeit. Geeignet ist das Verfahren für viele nichtleitende Schüttgüter. Stark leitfähige oder sehr nasse Materialien lassen sich dagegen nur eingeschränkt messen.

Ausführlichere Infos finden Sie in unserem Blog-Artikel: So funktioniert die kapazitive Feuchtemessung

Die kapazitive Online-Feuchtemessung eignet sich für viele nichtleitende Schüttgüter und wird vor allem dort eingesetzt, wo die Feuchte kontinuierlich im laufenden Prozess überwacht werden soll. Typische Anwendungen finden sich unter anderem bei Biomasse, Sägespänen, mineralischen Rohstoffen, Gips, Ton, Salz, Futtermitteln, Nahrungsmitteln sowie bei Pulvern, Granulaten und zahlreichen Recyclingmaterialien.
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Besonders zuverlässig arbeitet das Verfahren bei homogener Materialstruktur, gleichmäßiger Korngröße und stabiler Dichte. Ebenso wichtig sind konstante Förder- und Verdichtungsbedingungen am Sensor, da diese direkten Einfluss auf das Messsignal haben.

Einschränkungen ergeben sich vor allem bei sehr groben oder stark inhomogenen Materialien sowie bei stark leitfähigen Stoffen. Auch hohe Prozesstemperaturen über etwa 100 °C und stark wechselnde Verdichtungsbedingungen können die Messstabilität beeinträchtigen und müssen bei der Auslegung des Messsystems berücksichtigt werden.

Ja. Jede Feuchtemessung muss auf das jeweilige Material und die konkreten Prozessbedingungen kalibriert werden. Eine direkte Bestimmung des Wassergehalts ist nicht möglich. Stattdessen wird eine physikalische Kenngröße erfasst, aus der der Feuchtewert abgeleitet wird.

Bei ACO basiert die Feuchtemessung auf dem kapazitiven Messprinzip. Dabei erfasst der Sensor eine elektrische Kenngröße, die von den Materialeigenschaften beeinflusst wird, insbesondere von der Permittivität. Aus diesem Zusammenhang wird der Feuchtegehalt materialspezifisch berechnet.

Gerade weil die Kalibrierung so wichtig ist, sind stabile Rahmenbedingungen entscheidend: Besonders zuverlässig arbeitet das Verfahren bei homogener Materialstruktur und gleichmäßiger Korngröße. Ebenso wichtig sind konstante Förder- und Verdichtungsbedingungen am Sensor, da diese direkten Einfluss auf das Messsignal haben.

DMMS, BMMS und MMS basieren alle auf dem kapazitiven Messprinzip, unterscheiden sich jedoch in Aufbau, Funktionsumfang und Art der Signalausgabe.

DMMS ist ein modulares und sehr flexibles System mit einer zentralen Auswerteeinheit, an die mehrere Sensoren (bis zu 16) angeschlossen und verwaltet werden können. Es bietet vielfältige Möglichkeiten der Messwertübertragung.

BMMS ist kompakt, arbeitet ohne externe Auswerteeinheit und liefert das analoge Signal direkt aus dem Sensor. Es eignet sich ideal für einzelne Messpunkte.

MMS ist ein rein analoges System, bei dem die Kalibrierung über Potentiometer erfolgt. Es eignet sich für einfache Anwendungen mit festen Prozessbedingungen.

Ein DMMS ist die richtige Wahl für komplexe Anlagen mit mehreren Messstellen, variablen Materialien und dem Bedarf an digitaler Kommunikation sowie hoher Flexibilität.

Wann sinnvoll:
• Bei Anlagen mit mehreren Messpunkten
• Bei unterschiedlichen Materialien oder wechselnden Rezepturen
• Wenn Messwerte digital an die Anlagensteuerung übergeben werden sollen
• Bei Bedarf an Mittelwertbildung oder zentraler Auswertung
• In weitläufigen Anlagen mit größeren Distanzen zwischen Messstellen

Eigenschaften:
• Modulares, digitales Messsystem
• Zentrale Auswerteeinheit mit Anschluss von bis zu 16 Sensoren
• Digitale Schnittstellen wie Profibus DP oder Profinet, optional analoge Normsignale
• Materialspezifische Kennlinien je Sensor
• Unterstützung von kontinuierlicher Messung und Chargenprozessen
• Online-Kalibrierung im eingebauten Zustand

Optionen und Varianten:
• ATEX-Zulassung für explosionsgefährdete Bereiche (Zone 21 oder 22)
• Sensorvarianten für Silo- und Mischeranwendungen
• Sensorgehäuse aus säurebeständigem Edelstahl
• Erweiterte Temperaturbereiche bis 100 °C

Mehr Infos zum DMMS finden Sie HIER!

Ein BMMS-Sensor ist die richtige Wahl für einzelne Messstellen oder kompakte Anlagen, bei denen eine robuste, platzsparende Feuchtemessung mit direkter Signalausgabe benötigt wird.

Wann sinnvoll:
• Bei einzelnen Messpunkten ohne externe Auswerteeinheit
• In kompakten Anlagen mit begrenztem Einbauraum
• Wenn analoge Signale direkt an die Steuerung übergeben werden sollen
• Bei stabilen Prozessbedingungen und überschaubaren Materialwechseln
• Wenn eine einfache Integration mit geringem Verkabelungsaufwand gewünscht ist

Eigenschaften:
• Kompakter Einzelsensor ohne externe Auswerteeinheit
• Direkte analoge Signalausgabe (4–20 mA), optional RS485
• Materialspezifische Kennlinien mit Umschaltung von bis zu 8 Materialien
• Geeignet für kontinuierliche Messung und Chargenprozesse
• Kalibrierung im Prozess

Optionen und Varianten:
• Integrierter Temperaturfühler
• Sensorvarianten für Silo- oder Mischeranwendungen
• Sensorgehäuse aus säurebeständigem Edelstahl
• Verschiedene Messflächen, z. B. Teflon oder Gummi

Weitere Infos zum BMMS-Sensor finden Sie HIER!

Ein MMS-Feuchtemesssensor ist sinnvoll für einfache und robuste Einzelmessungen, bei denen stabile Materialbedingungen vorliegen und eine direkte analoge Signalausgabe aus dem Sensor ausreicht.

Wann sinnvoll:
• Bei unkritischen Anwendungen mit konstanten Material- und Prozessbedingungen
• Für einzelne Messstellen ohne digitale Kommunikation
• Wenn analoge Ausgangssignale direkt an die Steuerung geführt werden sollen
• Bei überschaubaren Anforderungen an Flexibilität und Genauigkeit
• In einfachen Anlagen wie Förderbändern, Mischsystemen oder Schachtmessungen

Eigenschaften:
• Kompakter Einzelsensor ohne externe Auswerteeinheit
• Direkte analoge Signalausgabe (4–20 mA, 0–20 mA oder 0–10 V)
• Kalibrierung lokal am Sensor über Drehpotentiometer
• Kapazitives Messprinzip für stabile Messwerte bei gleichbleibenden Bedingungen

Optionen und Varianten:
• Integrierter Temperaturfühler (Pt100)
• Sensorvarianten für Silo- oder Mischeranwendungen
• Verschiedene Messflächen, z. B. Teflon oder Gummi
• Sensorgehäuse aus säurebeständigem Edelstahl

Nicht geeignet:
• Bei häufigen Materialwechseln
• Bei stark variierenden Einbaubedingungen
• Bei hohen Anforderungen an Messgenauigkeit oder Prozessflexibilität

Weitere Infos zum MMS-Sensor finden Sie HIER!

Für eine präzise und reproduzierbare Feuchtemessung ist entscheidend, unter welchen Bedingungen das Schüttgut an der Messstelle vorbeigeführt wird. Eine gleichmäßige Schütthöhe, stabile Verdichtung und eine möglichst homogene Korngröße bilden die Grundlage für verlässliche Messwerte.

Der gewählte Einbauort bestimmt diese Bedingungen maßgeblich. Ungleichmäßige Förderung, stark wechselnde Kornverteilungen, Materialstaus oder Anhaftungen führen zu Schwankungen, die auch durch eine Kalibrierung nicht ausgeglichen werden können. Viele Messprobleme entstehen daher nicht durch das Messsystem selbst, sondern durch instabile Prozessbedingungen.

Der Sensor sollte deshalb an einer physikalisch sinnvollen und repräsentativen Stelle installiert werden, an der die Materialführung möglichst gleichbleibend ist – nicht zwingend an der naheliegendsten Position in der Anlage.

Feuchtemesssensoren werden typischerweise an Stellen installiert, an denen das Material kontrolliert geführt wird und stabile Prozessbedingungen vorliegen. 

Typische Einbauorte sind unter anderem Förderbänder, Rutschen und Schurren, Trichter und Vorlagebehälter, Materialabwürfe, Materialbunker, Mischer, Silos, Rohre sowie Schneckenförderer. 

Weniger geeignet sind Positionen mit stark schwankender Materialmenge, unruhigem Materialfluss oder unkontrollierten Umlagerungen, da diese die Messstabilität beeinträchtigen können.

Für die mechanische Integration stehen unterschiedliche Einbaukonzepte zur Verfügung, etwa Schlittenlösungen, Flanschmontagen oder Rohreinbauten. Abhängig von der jeweiligen Einbausituation kommen dabei unter anderem unsere Einbaukits wie SFM1_HACK, SFM4 oder PN1 zum Einsatz.